Корпусной подшипниковый узел на лапах производители

Когда ищешь производителей корпусных подшипниковых узлов на лапах, сразу сталкиваешься с дилеммой — брать литые чугунные корпуса или стальные сварные. Многие ошибочно считают, что разница только в цене, но на деле чугунные корпуса дают лучшую виброустойчивость за счет внутреннего трения материала. Вот с этим нюансом мы как-то столкнулись на компрессорной станции, когда заменили стальной узел на чугунный от АО Шаньси Боин Литье — уровень вибрации снизился на 15%, хотя изначально ставили задачу просто унифицировать парк оборудования.

Особенности литых корпусов

Если говорить про корпусной подшипниковый узел на лапах, то главное преимущество литых конструкций — это отсутствие сварных швов, которые всегда являются концентраторами напряжений. У АО Шаньси Боин Литье отливки делают из СЧ20 и ВЧ50, причем для ответственных узлов используют модифицированный чугун с вермикулярным графитом — у него теплопроводность ближе к серому чугуну, но прочность выше.

Помню, как на испытаниях корпус из ВЧ50 выдерживал циклические нагрузки лучше, чем аналоги из СЧ25 — трещины по лапам пошли только после 3 миллионов циклов при двойной нагрузке. Кстати, лапы часто ломаются именно в месте перехода к основанию, поэтому мы теперь всегда смотрим на радиус закругления — у китайских производителей бывает экономят на этом, делая острые углы.

Еще важный момент — обработка посадочных мест под подшипник. На сайте byzz.ru пишут про точность до 7-го квалитета, но по факту получается 8-й, что для большинства применений нормально. Хотя для высокооборотных вентиляторов приходится доводить расточку самостоятельно.

Проблемы центровки валов

С монтажом корпусных подшипниковых узлов всегда морока — если лапы не фрезерованы в одной плоскости, появляется перекос. Однажды пришлось ставить прокладки толщиной до 2 мм под две лапы из четырех, хотя по паспорту отклонение было в пределах нормы. Теперь всегда проверяем приёмкой плоскостность по контрольной плите.

У производителей часто не учитывают, что корпус будет работать при температуре 80-90°C, а значит, тепловое расширение изменит центровку. Как-то поставили узлы на сушильный барабан, так после выхода на режим вал заклинило — оказалось, разные коэффициенты расширения чугуна и стального вала не учли.

Сейчас для ответственных механизмов требуем от поставщиков данные по температурным деформациям. Кстати, АО Шаньси Боин Литье такие расчеты предоставляет по запросу, но нужно специально требовать — в стандартной документации этого нет.

Подшипниковые посадки

С посадками подшипников в корпусной узел отдельная история — если сделать слишком туго, при тепловом расширении подшипник зажмет, а если слабо — будет проворачиваться. Оптимально для чугунных корпусов посадка H7, но многие производители дают G7, ссылаясь на 'компенсацию температурных расширений'.

На практике посадка G7 часто приводит к биению вала при переменных нагрузках. Проверяли на промышленных роботах — после 2000 часов работы появлялся люфт до 0.1 мм. Пришлось переходить на посадку H7 с термокомпенсирующими кольцами.

Интересно, что у АО Шаньси Боин Литье в новых моделях стали делать комбинированные посадочные места — основную зону под H7, а по торцам небольшие участки под G6 для термокомпенсации. Решение спорное, но для умеренных нагрузок работает.

Защитные покрытия и эксплуатация

С покрытиями чугунных корпусов не всё однозначно — многие производители экономят на грунтовке, нанося краску прямо на металл. Через год появляются очаги коррозии, особенно в зоне лап, где скапливается влага.

У себя в цехе перешли на двухкомпонентные эпоксидные покрытия, хотя это удорожает конструкцию на 8-10%. Зато срок службы в агрессивной среде увеличился с 3 до 8 лет.

Кстати, на byzz.ru в описании продукции указано только 'лакокрасочное покрытие', без детализации. При прямом запросе менеджер сказал, что используют полиуретановые эмали, но техдокументацию с параметрами стойкости предоставляют только для спецзаказов.

Перспективы развития конструкции

Сейчас многие переходят на корпуса с интегрированными датчиками вибрации и температуры. Для подшипниковых узлов на лапах это проблематично — нет места для размещения электроники. Приходится делать внешние кронштейны, что снижает надежность.

Видел экспериментальные разработки у АО Шаньси Боин Литье — они предлагают литьё с каналами для прокладки проводки, но серийно это пока не выпускают. Говорят, технологически сложно обеспечить герметичность каналов после механической обработки.

Думаю, будущее за комбинированными решениями — стандартные корпуса плюс адаптеры для систем мониторинга. Хотя это увеличит габариты, зато сохранит ремонтопригодность. Ведь главное преимущество лаповых узлов — именно в простоте обслуживания и замены.