
Когда речь заходит о крышке редуктора стартера, большинство сразу думает о геометрии или посадке подшипников, но на деле главное — распределение напряжений в зоне крепления щеточного узла. Именно здесь 40% брака случается.
Наш цех десять лет назад перешел на ВЧШГ марки ВЧ50 вместо СЧ20 для этих деталей. Казалось бы, перестраховка — но после анализа поломок на грузовиках КамАЗ в условиях -45°С трещины в зоне резьбовых отверстий сократились на 90%.
Кстати, про пресс-формы. Польские DTR-350 против китайских аналогов — разница в цене 3 раза, но при серии от 5000 штук их стойкость окупается. Особенно важно для редуктора стартера с его тонкостенными ребрами жесткости.
Заметил интересное: если делать литниковую систему по старой схеме ?сверху?, в верхней части крышки всегда образуются раковины. Перешли на сифонную подачу через нижний торец — брак упал с 12% до 1.7%.
Завод изготавливает для нас партии по 200-300 штук с выборочным контролем каждой 10-й детали. Не как у некоторых, где проверяют раз в квартал. Для основного покупателя крышек — ремонтных мастерских Урала — это критично: им нужна стабильность, не партиями, а десятилетиями.
В прошлом месяце пришла рекламация от логистической компании — на 30 крышках сколы по краям. Разобрались: перевозчик грузил коробки с металлообрабатывающим инструментом в один контейнер. Теперь всегда указываем в накладных ?не кантовать с твердыми грузами?.
Их сайт https://www.byzz.ru хоть и простой, но там есть раздел с реальными фото дефектов — очень помогает новым технологам. Кстати, для сельхозтехники они делают модификации с буртиком под сальник увеличенной высоты — мелочь, а продлевает жизнь стартера на тракторах в 2 раза.
В 2021 пробовали перейти на украинского производителя — цена была на 15% ниже. Но после первых 50 крышек вскрылась проблема: при фрезеровке посадочного места подшипника появлялась вибрация. Оказалось, в их ВЧШГ недолив магния — твердость плавала от 180 до 240 НВ.
Сейчас всегда требуем протоколы спектрального анализа для каждой плавки. Особенно для крышки редукторадуктора стартера, где вибрации от эксцентрика достигают 4000 об/мин.
Кстати, про термообработку. Некоторые до сих пор считают, что нормализация достаточно — но для северных регионов только закалка ТВЧ в индукторе с последующим отпуском дает нужную вязкость.
На карьерах в Якутии заметили: крышки с шестью ребрами жесткости служат на 23% дольше четырехреберных, хотя по расчетам прочности разницы нет. Оказалось, грязь с колес замерзает в пазах и создает дополнительные нагрузки.
Для компрессорных установок важно другое: состав сплава должен быть адаптирован под постоянные термоциклы. У АО Шаньси Боин Литье как раз есть сертификаты для работы при +180°С — редкое преимущество.
Сейчас экспериментируем с лазерной гравировкой номера партии — не для красоты, а чтобы при рекламациях сразу определить, была ли проблема в литье или в последующей механической обработке.
Ремонтники говорят: главное — чтобы посадочное место подшипника не требовало доводки. Нам пришлось ввести дополнительную операцию — хонингование с допуском +0.02/-0.01 мм. Да, себестоимость выросла на 8%, но возвраты сократились до нуля.
Еще важный момент: толщина стенки у фланца. По чертежам 4.5 мм, но мы делаем 5.2 — опыт показал, что при затяжке крепежных болтов возникает локальный прогиб.
Сельхозпредприятия просят окрашивать в желтый цвет — не эстетики ради, а чтобы при потере в поле быстрее находить. Удивительно, но это увеличило лояльность основного покупателя больше, чем любые техусловия.
В итоге за 7 лет сотрудничества с АО Шаньси Боин Литье процент брака стабильно держится на 0.3-0.5%. Для литых деталей — почти недостижимый показатель. Хотя нет, вру — в прошлом году был скачок до 1.2% из-за партии некондиционного ферросилиция у них поставщика. Но быстро заменили всю партию без споров — это и есть настоящая надежность.